Компания Volvo Cars наращивает темпы на своем заводе по производству автомобилей путем использования iX

Сердце шведского автопрома расположено в Вестра Гёталанде. На заводе в Гётеборге Volvo Cars изготавливает более крупные автомобили, такие как XC90, S80 и V70. Более компактные модели в том же классе, такие как C30, V50, S60 и XC60, производятся на заводе в бельгийском городе Гент. Завод Торсланда, на котором в настоящее время работает около 3000 представителей 41 национальности, на самом деле состоит из трех тесно связанных между собой цехов. Первый производит кузова, которые перед отправкой на линию окончательной сборки окрашиваются в следующем цехе. Основу для производства в Volvo Cars составляет количестве полученных заказов. После нескольких тяжелых лет для автомобильной промышленности в настоящее время ощущается заметный рост спроса. Восстановление экономики и приход нового владельца в компанию Geely, в сочетании с выпуском перспективной новой модели V60, вносят свой вклад в позитивные настроения, пронизывающие атмосферу на предприятии. "Хотя у нас есть небольшие резервы в различных местах, поток заказов, проходящий через завод, является абсолютно решающим для темпов производства, а, следовательно, и в отношении прибыльности," - говорит Джон Силэндер, который объясняет, что производство автомобиля укладывается в три дня - по одному на каждый цех.

Вместе с Андреасом Петтерссоном и Томасом Бернхедомом, Джон Силэндер поддерживает и развивает систему автоматизации кузовных работ. Это означает, что эти трое коллег команды Volvo Cars играют важную роль на пути достижения цели -производить 160 тысяч автомобилей в год, которые вместе с тем должны быть безопасными и приятными в управлении.

Оптимизированный поток
Джон Силэндер указывает на потолок светлого и на удивление тихого кузовного цеха, производство идет в две смены. Если судить по 46-дюймовым мониторам, на которых индикаторы всех станций зеленого цвета, то сейчас все идет так, как и должно. В целом, более дюжины подобных больших экранов было установлено в различных местах цеха. Это стратегически важно, чтобы все сотрудники могли легко контролировать состояние производства: "Находясь в состоянии быстро идентифицировать возможные проблемы и слабые места производственных линий, мы можем сократить время переналадки и оптимизировать процесс".

Большие экраны - это всего лишь один эффект технологического прорыва, произошедшего осенью 2009 года, когда из iX от Beijer Electronics заменила стареющие программы SCADA типа SattLine в качестве задающей системы.

Обновление было произведено для того, чтобы идти в ногу со временем - и для поощрения развития и поддержки:

"Становится все труднее найти программистов, которые свободно разбираются в SattLine, и в то же время нас привлекают такие новые функции системе iX, как векторная графика", объясняет Томас Бернхед.

Полный контроль
Весь процесс производства в кузовном цехе контролируется с "капитанского мостика", на котором всегда присутствуют работники завода. В прошлом это был просто мост, приподнятый над заводским цехом, чтобы предоставить наблюдателю обзор всего производства. Сегодняшний «капитанский мостик» - это обычного вида офис, напичканный всевозможной техникой, где оператор осуществляет полный контроль процесса с помощью мониторов и видеокамер. "Суммирующий экран оператора отображает то же, что показывают эти большие экраны на территории цеха", объясняет Томас Бернхед, отвечающий за программирование HMI, показывая нам, как легко на них включить детальный обзор различных станций.

C использованием основанного на Windows инструмента программной разработки iX была создана интуитивная мастер-система для контроля производства. Простота использования подтверждается широтой ее применения. Административный персонал и менеджеры также могут войти в систему управления состоянием производства через внутреннюю сеть передачи данных. Томас Бернхед оценивает работу разработчиков iX на отлично. По его словам это структурированный инструмент, простой в пользовании для программистов. "Нам потребовалось всего несколько недель на разработку первоначального варианта приложения, который был затем дополнен и расширен большим количеством функций и экранов."

Андреас Петтерссон объясняет, что Beijer Electronics пригласили представителей Volvo Cars для тестирования даже пилотной версии во время разработки iX. Под впечатлением от встроенных возможностей, предоставляемых iX, они без промедления приступили к разработке данного приложения. "Наши жесткие требования к эксплуатационной надежности, вероятно, говорят сами за себя в том вопросе, как хорошо мы представляли эффективность функционирования iX уже в тот период".

Доходные стандарты
Эксплуатационная надежность и качество является залогом делового сотрудничества между Volvo Cars и Beijer Electronics, длящегося уже на протяжении нескольких лет. Первые ПЛК от Beijer Electronics были установлены в кузовном цехе еще в 1993 году - и количество вышедших из строя за прошедшие годы можно пересчитать по пальцам.

Роботы в цехе, прессовочные и сварочные станции, а также транспортные системы управляются в настоящее время примерно с 350 блоков ПЛК семейства MELSEC. Они, в свою очередь, управляются с помощью более или менее одинакового числа операционных терминалов. "Мы стандартизировали все на базе MELSEC, и у нас есть все элементы, от небольших блоков FX до System Q", заявляет Андреас Петтерссон, который объясняет, что операционные терминалы и преобразователи частот были также закуплены у Beijer Electronics. Даже если среда ПЛК в данном случае чрезвычайно однородна, открытая архитектура также является плюсом в пользу iX. Это решение HMI работает как на панели оператора, так и на мониторе компьютера, и безошибочно функционирует вместе с широким спектром систем управления. Обмен данными в режиме реального времени с базами данных SQL и с сервером ОРС, а также со сторонними оборудованием и другими IТ-системами, также вообще не вызывает проблем. Нет никаких сомнений в том, что "предварительный просмотр" iX разжег аппетит: "Многие наши пожелания нашли воплощение в готовом продукте. Мы вели и до сих пор ведем эффективный, открытый диалог с Beijer Electronics и получаем качественную поддержку с их стороны", говорит Томас Бернхед.

Один звонок - это все, что нужно
Очевидно, что тот факт, что автомобильная компания привлекла своих квалифицированных инженеров по автоматизации в качестве бета-тестеров, сделал важный вклад для всех других компаний сейчас использующих iX. Эрик Одхед является менеджером в офисе Beijer Electronics в Гетеборге: "Наше тесное сотрудничество и возможность опробовать iX на этапе разработки в такой требовательной и сложной среде, как автомобилестроение были невероятно ценны ", говорит он, объясняя, что решение HMI для iX было официально запущено весной 2010 года и что в настоящее время оно используется по всему миру в широком диапазоне промышленных условий.

Наряду с получением современной задающей системы iX Джон Силэндерr, Томас Бернхед и Андреас Петтерссон упомянули дополнительное преимущество: "Наличие единого поставщика для всех ключевых компонентов, от ПЛК до HMI, означает, что всего один звонок – это все, что нужно для помощи в решении любых проблем, которые могут возникнуть ".

Заголовок 1: Окончательная сборка производится здесь, в Торсланде, где в общей сложности в этом году будет изготовлено 160000 автомобилей. Все начинается в кузовном цехе, где поток оптимизирует HMI-решение iX от Beijer Electronics.

Заголовок 2: С "капитанского мостика" Андреас Петтерссон внимательно контролирует работу кузовного цеха.